Efficience des flux en production : un levier pour gagner de la place, du temps et de la performance industrielle
Fluidifier les flux pour sécuriser la performance et l’agilité des sites industriels
Dans un environnement mondial de plus en plus contraint – concurrence internationale accrue, diversification des gammes produits, ruptures d’approvisionnement, tensions géopolitiques et hausse des droits de douane – les industriels font face à une équation complexe.
Les sites de production doivent absorber davantage de variations, sans pousser les murs (!), avec des plans de production changeants, des problématiques de place et des flux sous tension. Améliorer l’efficience des flux devient alors un levier structurant pour renforcer la performance industrielle.
Un projet inter-entreprises ancré dans les réalités terrain
Animé par Mélanie Dupuy-Jandard, cheffe de projet inter-entreprises à La Ruche Industrielle, le projet « Efficience des flux en production » s’est concentré sur un périmètre très opérationnel : les flux internes, de la réception des pièces jusqu’à la livraison.
Neuf entreprises industrielles – Aldes, Bosch Rexroth, EFI Automotive, Haulotte, JTEKT, KNDS, Montabert, Groupe SEB et Renault Trucks/Volvo – ont croisé leurs pratiques autour d’un objectif commun : amener la bonne pièce, au bon moment, au bon endroit, à moindre coût et de manière agile.
Des outils concrets pour agir sur les flux
À partir des irritants identifiés avec les équipes, le groupe projet a construit une matrice d’aide à la décision permettant d’identifier rapidement les solutions techniques les plus pertinentes à déployer pour fluidifier les flux jusqu’à la zone de production.
Les experts logistiques du groupe ont également partagé leurs meilleures pratiques et outils dans le cadre de changement de layout (aménagement) d’usine, consolidées dans les livrables du projet, partageant leur retour d’expert en logistique pour rendre les flux plus lisibles et plus robustes.
Les partages entre industriels ont également été enrichis par les apports externes de la société FlexSim (logiciel de simulation de flux) qui a permis de cibler les informations à connaitre pour se lancer dans une démarche d’amélioration des layout, en utilisant la matrice et d’autres outils.
Des apprentissages partagés et des bénéfices mesurables
Les nombreux retours d’expérience ont mis en lumière une réalité largement partagée : les problématiques de flux sont communes à tous les industriels et les réponses dépendent fortement de leur contexte.
Comme le confirme, Nicolas Michelin, Responsable Méthodes Logistiques chez JTEKT, « Les flux en production, c’est clairement un domaine sur lequel on peut s’améliorer en s’inspirant des bonnes et des mauvaises pratiques. On a tous les mêmes problématiques, mais pas la même façon d’y répondre. »
Or, les bénéfices sont très concrets : amélioration de la sécurité, réduction des risques d’accidents et d’arrêts de travail, gains de temps et de surface, économies opérationnelles et meilleure capacité d’adaptation des ateliers.
Fluidifier les flux, c’est aussi libérer de l’espace et renforcer l’agilité des sites de production.
Témoignage : Justin GENEVRIER, Ingénieur Industrialisation chez Haulotte
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